AQL 抽樣計畫怎麼查表？MIL-STD-105E 與 1916 用法與檢驗水準怎麼訂

一句話先給答案：AQL 抽樣計畫的查表流程是「批量 → 檢驗水準 → 樣本代字 → AQL → 樣本數與允收／拒收數」，五個步驟走完就得到「抽幾個、允許幾個不良」。至於大家嘴上講的 MIL-STD-105E，這份軍規已經在 1995 年 2 月被取消，現在該引用的是 ANSI/ASQ Z1.4 或 ISO 2859-1。

我們在做 QMS 系統開發時，進料檢驗這一段最常收到的需求是同一句話：「抽樣表可不可以自動查，不要讓 IQC 自己翻本子。」翻本子本身不難，難的是三件事：本子的版本是不是還有效、檢驗水準當初為什麼訂成那樣沒人記得、以及連續掉批之後該加嚴卻沒人加嚴。這篇把整套查表流程拆開，順便把最容易踩的地方標出來。

下面這張速覽表，三十秒拿到答案。

先講結論：MIL-STD-105E 已經取消，現在要引用誰

這是最多人搞錯、也最容易在客戶稽核時被抓的一點。

MIL-STD-105E 是美國國防部的軍用標準，全名「Sampling Procedures and Tables for Inspection by Attributes」，1989 年 5 月 10 日發布，取代 1963 年 4 月 29 日的 MIL-STD-105D。它在 1995 年 2 月被一份取消通知（Notice of Cancellation）正式作廢，該通知在 2001 年 3 月與 2008 年 2 月又各更新過一次，並建議後續採購改引用 MIL-STD-1916 或 ANSI/ASQ Z1.4（MIL-STD-105 條目）。表格內容本身沒有消失，被 ASTM E2234 沿用下來，民間版本則是 ANSI/ASQ Z1.4 與國際版的 ISO 2859-1。

實務上的處理很簡單：檢驗規範上的標準名稱改寫成「依 ANSI/ASQ Z1.4」或「依 ISO 2859-1」，抽樣表本身照舊用，數字沒變。第三方驗貨機構公開的 AQL 表也是這樣標的，QIMA 的 AQL 說明頁就直接寫明「以 ANSI/ASQ Z1.4-2008 為基礎」。

AQL 這三個字母被展開成 acceptable quality level 與 acceptance quality limit 兩種寫法，ANSI/ASQ 在 2008 年調整過用語，意思沒有改變：它指的是「一批批持續交貨時，還可以被接受的最差製程平均不良水準」。這個定義很重要，AQL 是對「長期平均」的要求，並非對「單一批」的品質保證。

抽樣計畫的五個輸入

抽樣計畫本身沒有魔法，它就是一張查詢表，吃五個輸入，吐兩個數字。

輸出只有兩個數字：樣本數 n、允收數 Ac 與拒收數 Re。單次抽樣的判定規則直白到不需要解釋：樣本裡的不良數等於或小於 Ac 就允收，等於或大於 Re 就拒收。

抽樣型式怎麼三選一也很實在。MIL-STD-105E 本文寫得清楚：多次抽樣的平均樣本數小於雙次，兩者都小於單次；但單次抽樣的行政難度與每單位檢驗成本通常最低。台灣中小型工廠幾乎一律用單次，理由很現實：現場好執行，交接班也不容易搞錯。

進料這道關卡整體怎麼配置人力與判定權限，寫在〈IQC、IPQC、OQC 三道檢驗關卡〉。

檢驗水準怎麼選：一般水準 I、II、III 與特殊水準 S-1 到 S-4

先講結論：沒有特別理由就用一般水準 II，這是標準本身寫的預設值。

MIL-STD-105E 第 4.9.1 條把檢驗水準定義成「批量與樣本數之間的關係」，並且明講：一般用三個水準 I、II、III，通常用水準 II；需要較低鑑別力時用水準 I，需要較高鑑別力時用水準 III。另外四個特殊水準 S-1 到 S-4，用在「需要相對較小的樣本數，而且可以容忍較大抽樣風險」的場合。

特殊水準有一個陷阱，標準本文特別寫了註記：選 S-1 到 S-4 的時候要小心，別搭配與該水準不相稱的 AQL。原文舉的例子是 S-1 的樣本代字最多只到 D，相當於樣本數 8，但如果 AQL 選 0.10%，該 AQL 的最小樣本數是 125，兩者根本湊不起來。白話講：小樣本配嚴 AQL 等於自欺欺人，因為樣本根本不足以判斷那個不良率。

實務上的建議是把水準寫進檢驗規範，而且讓它跟供應商等級連動：A 級供應商用一般 II、剛發生過掉批的用一般 III、破壞性測項固定用 S 系列。供應商分級怎麼訂，寫在〈供應商品質管理制度怎麼建〉。

查表實戰：從批量 4,000 走到允收數

這一節完整走一次流程。為了避免版權問題，這裡不重製完整的標準表格，只示範查法與一組數字，你手上的 Z1.4 或 ISO 2859-1 表照著查會得到一樣的結果。

這組數字在 QIMA 的 AQL 說明頁有完全一致的示範：4,000 件在一般檢驗水準 II 下得到代字 L，代字 L 在 AQL 2.5 需要抽 200 件，10 件以內合格、11 件以上退批。

再看一組小批量的：批量 300 pcs、一般水準 II，樣本代字是 H，樣本數 50。同樣是代字 H，AQL 1.0 對應 Ac＝1、Re＝2；AQL 4.0 對應 Ac＝5、Re＝6（ANSI/ASQ Z1.4 查表說明）。同一個代字、同樣抽 50 件，AQL 從 1.0 放到 4.0，可以容忍的不良數就從 1 個變成 5 個。這就是 AQL 真正在調的東西。

抽樣計畫在車用體系裡是跟其他工具綁在一起用的，六大核心工具的分工整理在〈IATF 16949 六大核心工具〉。

那些箭頭是什麼意思

查表 II 的時候會看到向上或向下的箭頭。MIL-STD-105E 第 4.9.3 條寫得很清楚：當某個 AQL 與樣本代字的組合沒有對應的抽樣計畫時，表會把你導到另一個代字，而且樣本數要用新代字的，不能用原來那個。

實例：批量 300 得到代字 H（樣本 50），但如果 AQL 訂成 0.65，表上的箭頭會把你導到代字 J，樣本數變成 80。很多人只改了允收數卻沒改樣本數，抽 50 件套用 80 件的允收數，整個判定就失效了。這是現場最常見的查表錯誤之一。

另外一條標準本文的建議值得抄進檢驗規範：規格書裡不該指定特定的抽樣計畫，只該給 AQL。抽樣計畫是由批量與水準推導出來的結果，寫死反而綁死自己。

AQL 值怎麼訂

先講結論：AQL 要依缺點等級分別訂，一個料號一個 AQL 是最常見的偷懶做法，也是最容易出事的做法。

缺點通常分三級，各自訂 AQL：

消費性產品那一欄的 0、2.5、4.0 是驗貨業界的常見組合。工業用電子零組件的客戶通常要求更嚴，實際數值要看客戶的品質協議寫什麼。

訂 AQL 的時候要一起考慮的幾件事：供應商認為合理而且願意承諾的品質水準、你的檢驗預算（AQL 愈嚴、樣本數愈大、工時愈多）、出貨時程、以及料件單價（貴的料值得用更嚴的 AQL）。AQL 沒有事先跟供應商談定，掉批之後爭議會非常難處理，這是驗貨圈的老經驗。

還有一條路線值得知道：c=0 抽樣計畫（零允收數）。樣本裡只要出現 1 個不良就整批拒收，在同等保護水準下，抽樣數比 Z1.4 更少，常見於醫材、航太與車用這類對零缺陷要求高的產業，代價是生產者風險提高，單一瑕疵就整批打回（Quality Digest 的說明）。要不要改走 c=0，取決於你的客戶對「漏出去一顆」的容忍度。

檢驗項目與判定基準要寫在哪張文件上，跟 QC 工程表的關係，收在〈QC 工程表怎麼寫〉。

正常、加嚴、減量的轉換規則

這一段是整套標準最有價值、卻最多工廠沒在跑的部分。抽樣表只是查詢工具，真正讓它變成「管制」的是轉換規則。

MIL-STD-105E 第 4.6 條規定：檢驗從正常檢驗開始。之後依第 4.7 條的轉換程序切換狀態。

這張圖是四個狀態之間的完整流轉。最右下角那個「停止允收程序」是很多人沒注意的一條：標準第 4.8 條寫的是，加嚴檢驗下累計 5 批未允收時，要停止使用本標準的允收程序，而且在供應商完成矯正措施之前不得恢復；恢復時要當作第 4.7.1 條被觸發一樣，直接從加嚴檢驗開始。換句話說，標準的設計意圖是「這家供應商目前不適合用抽樣驗收」，而不是繼續抽下去碰運氣。

要讓供應商真的改，這時候該開的是 SCAR 並要求 8D 回覆，寫法在〈8D 報告怎麼寫〉。

三個最常見的誤用

第一個，把 AQL 當成允許的不良率寫進合約。 AQL 是抽樣計畫的索引值，代表「持續交貨時可接受的最差製程平均」。把「AQL 1.0」寫成「允許 1% 不良」，等於在合約裡承認你接受百分之一的壞品，而且一旦客訴，這句話會被拿出來用。合約該寫的是缺點等級的定義與對應 AQL，以及掉批後的處理方式。

第二個，抽樣抽得不隨機。 標準要求樣本要從整批中選取。現場常見的是從最上層那幾箱抽，或是供應商把「好料」放在容易拿的位置。抽樣不隨機的時候，整套統計基礎直接失效，算出來的允收數沒有意義。

第三個，永遠停在正常檢驗。 這是最普遍的一種：轉換規則沒人跑，掉批之後下一批照樣抽 200 件。加嚴沒有發生，供應商也就感受不到壓力。要跑轉換規則，前提是「連續幾批的判定結果」要查得到，而這件事用 Excel 做會非常痛，因為你得每次都往回翻。

抽樣是計數值的管制，製程變異要看計量值，那是另一套工具，寫在〈SPC 統計製程管制〉；量測數據本身可不可信，要先做量測系統分析，在〈MSA 量測系統分析與 GR&R〉。不良資料要怎麼整理成看得懂的圖，柏拉圖與特性要因圖那一套收在〈品管七大手法與新七大手法〉。

還有一個更前面的前提：抽樣抽得再對，量具本身沒校正一樣白做。量具台帳與校正週期怎麼管，寫在〈儀器校正管理制度怎麼做〉。

抽樣計畫做進系統要做哪幾件事

把抽樣自動化不難，難的是把它做對。實際跑過會發現需要的功能就這幾項：

第三項的狀態機是整套裡價值最高、也最常被低估的一項。抽樣表誰都查得到，但「這個供應商這個料號現在是不是加嚴狀態」這個資訊，只有系統記得住。

我們是恆遠數位科技，日常在做企業內部的客製化系統，累積 40+ 企業客製案落地，QMS 系統開發是其中一條線。上面那張功能表是實際跟品保討論進料流程之後整理出來的，標準本文並沒有寫這些。客戶第一個想要的通常是「抽樣表自動查」，做到一半才發現真正省事的是狀態機與追溯。

想先聊聊你們廠裡的進料檢驗現在卡在哪，可以把現況丟過來，我們很樂意聽你聊聊實際情況，一起看從哪一塊開始最划算。整套 QMS 從盤點到上線的節點，收在〈客製化 QMS 開發完整指南〉；QMS 到底管什麼、跟 ERP 與 MES 怎麼分工，看〈QMS 品質管理系統是什麼〉。

我們怎麼看

抽樣計畫這件事接下來三年不會有新標準來救場，表格數字幾十年沒變，未來也不會變。真正會變的是「誰在維護狀態」。客戶稽核的問法已經從「你有沒有抽樣規範」轉成「掉批之後你加嚴了嗎、證據在哪」，這個問法只有資料答得出來。

我們的取捨是：進料檢驗數位化的第一版不要做全，先做「抽樣表自動查＋轉換狀態自動維護」這兩件事就好。量測數據登錄、SPC 圖、報表儀表板都可以晚一點，因為前面兩件事是判定的依據，後面那些是判定完之後的呈現。順序倒過來做，最後會得到一堆漂亮的圖表，底下的判定卻還是靠人翻本子。

給正在評估的人一個判斷方式：找一個上個月掉過批的料號，問三題。這批之後的下一批，抽樣水準有沒有改？誰改的？改了之後什麼時候會恢復正常？答不出來，就是狀態機該進系統的訊號。