稼動率計算怎麼做？OEE 三個因子白話拆解，手填和自動收集差在哪

稼動率計算最常用的公式是：時間稼動率 = 實際運轉時間 ÷ 計畫生產時間。如果老闆要的是整體設備效率 OEE，就再乘上另外兩個因子：OEE = 時間稼動率 × 性能稼動率 × 良率。三個數字各自抓一種損失：停機、跑慢、做壞。公式本身不難，難的是分母要用哪段時間、停機有沒有記完整、理想速度從哪裡來，這三件事一沒對齊，同一台機台在不同人手上會算出差 20 個百分點的稼動率。

我們幫工廠估現場資料系統時，最常聽到的一句話是：「報表上稼動率 92%，可是訂單還是一直趕不出來。」攤開來看，多半是分母用了扣掉所有停機的時間，或是十幾分鐘的小停機根本沒人記。這篇用一個班次的實際算例，把稼動率和 OEE 拆成白話，再比較手填、掃碼、簡易感測三種收資料的方式，最後講數字要怎麼放上看板、怎麼用它找改善點。

如果你手上已經有一份 Excel 稼動率表、想知道哪裡算歪了，可以直接用 LINE 傳給我們看，我們會先幫你看分母和停機分類合不合理。

稼動率是什麼：時間稼動率、性能稼動率、良率三個因子

稼動率在台灣工廠裡通常指「時間稼動率」，也就是機台在該生產的時間裡，真的有在轉的比例。OEE 則是把稼動率再往下拆兩層：轉的時候速度夠不夠快，做出來的東西有多少是好的。三個因子相乘，才是這段時間真正被有效利用的比例。

用時間來想會比較直覺：一個班次 8 小時，扣掉午休、早會這些本來就不排產的時間，剩下的叫計畫生產時間；計畫生產時間再扣掉停機，叫運轉時間；運轉時間裡因為跑慢、小停頓損失掉的部分扣掉，叫淨運轉時間；最後再扣掉做壞的那些件數所花的時間，剩下的才是真正生出良品的時間。OEE 就是「生出良品的時間 ÷ 計畫生產時間」。

稼動率和產能利用率差在哪

產能利用率看的是「實際產量 ÷ 最大產能」，通常是月或年的經營指標，用來判斷要不要加機台、要不要接單。稼動率看的是單台機台或單條線在某個班次裡的時間利用，用來找現場的損失。兩個數字會互相影響：稼動率長期偏低，產能利用率一定上不去；但產能利用率低也可能只是訂單不夠，跟現場效率無關。老闆在月會上看產能利用率，班長和廠長每天看稼動率，兩者混著講，會議就容易雞同鴨講。

稼動率越高越好嗎

時間稼動率追到接近 100% 本身不一定是好事。沒有訂單的時候還讓機台一直跑，做出來的是庫存，資金和倉位都被吃掉。比較合理的看法是：在「有訂單、有排產」的計畫生產時間裡，稼動率越高越好；計畫外的時間要不要開機，是排產和庫存政策的問題。這也是為什麼分母一定要用計畫生產時間，用日曆時間去算，淡季數字一定很難看，看了也不知道要改什麼。

稼動率計算範例：一台 CNC 一個班次算給你看

下面用一台 CNC 車床的一個早班當例子，數字是示範用的假設值，你可以把自己工廠的數字直接代進去。重點是每一格的時間從哪裡來，這也是後面講「算錯」時會回頭對照的地方。

有一個快速驗算法：OEE = 良品數 × 理想週期時間 ÷ 計畫生產時間。代進去是 315 × 1 ÷ 450 = 70.0%，跟三個因子相乘的結果一樣。兩種算法對不上，就代表某一格的數字來源有問題，最常見的是產出數和運轉時間來自不同的紀錄。

這個例子裡，時間稼動率 85.6% 看起來還不錯，但 OEE 只有 70%，等於這個班次有 135 分鐘沒有生出良品。這 135 分鐘裡，65 分鐘是停機、55 分鐘是跑慢和小停頓、15 分鐘是做壞。只看稼動率，你只看得到第一塊。

那多少才算好？業界最常引用的參考是 Vorne 整理的 世界級 OEE 85%（時間 90%、性能 95%、良率 99.9%），而多數離散製造工廠實際落在 60% 上下。這兩個數字只能當方向，不同產業、不同機型差很多，比較有意義的是跟自己上個月比。

我們之前做過的生產力管理系統，處理的正是這一段：讓傳統製造業的生產狀況看得見、異常有地方登記、產能效益可以拿出來分析。現場最先感受到的改變通常是「停機原因終於有人記」，稼動率數字在那之後才開始可信。

稼動率常見算錯的五個地方

稼動率不準，九成出在輸入的時間和數量，公式本身很少寫錯。下面五個是我們在看工廠報表時最常碰到的。

分母用錯時間

有人用日曆時間 24 小時當分母，有人用班表時間，有人用「扣掉所有停機後的時間」。最後這種最危險，因為停機已經被藏在分母裡，算出來永遠 90% 以上。分母固定用計畫生產時間，計畫停機的項目（午休、早會、預防保養）先在表上列清楚，其他停機一律算損失。

小停機沒有記

卡料、掉件、等搬運，每次兩三分鐘，手寫紀錄沒人會記，一天累積下來常常超過半小時。這些時間如果沒記成停機，就會跑到性能稼動率裡，讓性能看起來很差卻找不到原因。要抓小停機，靠人記很難，這是自動收集最有價值的地方，後面會講。

理想週期時間用「平常的速度」

把現場平常跑的速度當成理想週期，性能稼動率會接近 100%，看起來很漂亮，但降速運轉的損失就被藏起來了。理想週期應該用機台規格速度，或量測過的最佳穩定速度。不同料號週期不同時，要按料號分開設定，混成一個平均值會讓換線頻繁的那天數字失真。

重工品算進良品

修一修還能出貨的重工品，在良率裡應該算不良，因為它已經多花了一次時間。很多工廠的品檢表只記報廢，重工品默默回到良品數，良率長期 99% 以上，客訴卻沒少。良率要用「一次就合格」的數量算。

多台機台直接平均

三台機台稼動率 90%、80%、50%，直接平均是 73%，但如果第三台的計畫生產時間只有其他兩台的一半，加權後的結果完全不同。要算整條線或整個廠的稼動率，應該把運轉時間加總、再除以計畫生產時間加總，不要拿百分比直接平均。

手填、掃碼、感測自動收集：三種資料來源比較

稼動率準不準，最後取決於停機時間和產出數從哪裡來。常見有三種做法，差別在能抓到多細的損失、要花多少人力，以及導入要多久。

實務上這三種常常混著用：感測負責「停了沒、做了幾件」，掃碼或平板負責「為什麼停」。只有感測，你會知道停了 40 分鐘卻不知道原因；只有人工，小停機永遠消失。兩邊拼起來，稼動率和 OEE 的三個因子才都有可信的來源。

簡易感測怎麼抓停機：電流、計數、溫度

很多老機台沒有通訊介面，但不代表只能手填。常見的簡易做法有三種：在馬達電源線夾一顆電流感測器，電流掉下來就判定停機；接機台的完成訊號或加一顆光電開關，每做一件就計數一次；需要溫度條件的製程（烤爐、射出、熱處理）再加溫度感測器，溫度沒到就算未就緒。這些訊號用 ESP32 這類 Wi-Fi 模組收起來，透過 MQTT 送進系統，斷線時先暫存再補傳，做法可以參考我們寫過的 ESP32 MQTT 實作。溫度這條線的細節則在溫度監控系統怎麼做那篇。

MQTT、ESP32 Wi-Fi 聯網、溫度感測器、掃碼槍、標籤機串進系統，這幾樣是我們實際做過的（可以參考生產力管理系統這類工廠系統的做法）。它們的共通點是便宜、不用動到機台內部控制，一個節點幾千元就能開始收資料，很適合先拿一兩台瓶頸機台試。

要讀 PLC 或機台控制器的資料怎麼辦

新一點的機台多半有 PLC 或控制器，可以直接讀到運轉狀態、轉速、報警碼，資料比外掛感測更完整。這段通常由設備商或自動化廠商處理，用 OPC UA、Modbus 之類的協定把資料拉出來；我們負責系統端，也就是接收資料、對上工單和停機原因、算出稼動率和 OEE、做成看板與報表。分工講清楚，報價和責任才不會混在一起，這部分在 MES 系統價格怎麼算 那篇有拆過硬體、佈線和軟體三塊各自的費用。

稼動率數字怎麼上看板：班長、廠長、老闆看的不一樣

同一份稼動率資料，給不同角色看的粒度要不同。班長要即時知道哪台停了，廠長要看一週的趨勢和停機排行，老闆要看月趨勢和跟產能、交期的關係。把所有數字塞在同一張螢幕上，結果是誰都不想看。

看板上最有用的一張圖通常是停機原因柏拉圖：把一週的停機時間依原因排序，前兩三項往往占掉一半以上。這張圖要能點進去看是哪台機台、哪個班次、哪張工單，資料才會變成行動。報表和看板怎麼規劃，可以搭配客製化 BI 報表與 Dashboard 開發指南一起看；如果你還在評估工廠需要哪一級的系統，工廠管理系統怎麼選整理了從 Excel 到 MES 的三個階段。

用 OEE 找改善點：先看哪個因子最低

OEE 最大的用處是告訴你該先改哪裡。三個因子裡最低的那個，就是下個月的改善主題。TPM 常用的「六大損失」可以直接對到三個因子：

我們的看法是：剛開始量 OEE 的工廠，前三個月別急著追 85%，先把停機原因分類做好。分類做好之後，損失會自己浮出來，通常換模和小停頓占大宗，這兩項靠流程調整就能改，不太需要花大錢。反過來，分類沒做好就急著上漂亮的看板，數字只會變成每天被質疑的那一張圖。

不良品這條線要追得更深，就會碰到批號和檢驗紀錄，這部分可以接著看生產履歷系統怎麼做；如果品質問題已經多到需要矯正預防流程，就是 QMS 的範圍，三套系統的分工整理在ERP、MES、QMS 差在哪。

什麼時候該從 Excel 稼動率表換成系統

Excel 很適合第一階段：先確定要看哪些數字、停機原因要分幾類、分母怎麼定。下面幾個訊號出現兩個以上，就代表 Excel 已經在拖累你。

• 每天要有人花半小時以上把手寫單抄進 Excel
• 稼動率數字每個月都在會議上被質疑，各部門手上的版本對不起來
• 想看小停機和速度損失，但手填根本抓不到
• 機台超過十台，或有兩班以上，彙整報表要等到隔週
• 老闆想知道某張訂單為什麼延遲，要翻三份表才查得到

要選哪一條，可以先看MES 廠商怎麼選與工廠系統選 SaaS 還是客製；完整的導入規劃與常見地雷，則整理在MES 系統完整指南。很多導入卡關的原因跟資料定義有關，系統本身反而其次，MES 導入失敗的常見原因那篇有更多例子。

如果你想先從一兩台瓶頸機台開始，把停機和產出自動收進來、算出可信的稼動率，可以跟我們聊聊，我們可以先幫你看現場流程和機台狀況適不適合，再決定要用感測、掃碼還是兩者搭配。習慣用 LINE 的話，直接加 LINE 傳現場照片或現有報表也可以。

我們怎麼看

我們認為接下來三年，中小工廠的稼動率資料會從「月底整理的報表」變成「班中就看得到的訊號」，關鍵推力是感測節點和雲端系統的成本已經低到可以一台一台試。我們選擇從簡易感測加系統端切入，不碰機台內部控制，是因為這條路最快能讓老機台也有資料，又不會影響設備保固。真正會讓數字變準的，始終是停機原因的分類和現場願不願意補登，所以我們做這類系統時，會先花時間跟班長一起定分類，再談看板長什麼樣子。