MRP 是什麼？物料需求規劃怎麼算、BOM 與安全庫存怎麼設，以及跟 ERP、MES 的分工

MRP 是物料需求規劃（Material Requirements Planning），一套從「成品哪一週要交多少」倒推「每顆零件要買多少、哪一週下單」的計算方法。它跟商品標籤上那個建議售價 MRP（Maximum Retail Price）同名但無關，這篇講的是工廠生管、採購每天在用的那一個。

我們在做營運系統的需求訪談時，生管和採購最常講的一句話是：「公式我都懂，難的是資料每天在變。」MRP 的算法本身不難，五個數字加一張 BOM 就能算；真正會讓工廠頭痛的，是料號亂、BOM 沒人維護、前置時間全憑採購記憶。這篇先把算法用一個完整算例講清楚，再談 Excel 撐到哪裡會崩，以及要系統化時有哪三條路。

讀者如果是中小製造業老闆、生管或採購，看完應該能自己判斷三件事：公司現在需不需要 MRP、Excel 還撐得住多久、要上系統的話該從 ERP 模組、獨立工具還是客製開發下手。

MRP 是什麼？物料需求規劃一句話講完

一句話：MRP 把「成品需求」沿著 BOM 往下拆，扣掉手上和路上的庫存，再依前置時間往前推，算出每顆料的下單數量和下單時間。

這套方法有六十年歷史。Wikipedia 的 MRP 條目整理得很清楚：1964 年美國 Black & Decker 用 IBM 1401 跑出第一套實用的 MRP，1975 年 Joseph Orlicky 出版《Material Requirements Planning》後在製造業普及，1983 年 Oliver Wight 再把產能規劃、主排程納進來，變成 MRP II。今天每一套 ERP 的生產模組，核心邏輯都還是這一套。

先給一張速覽表，三十秒拿到這篇的重點：

如果你還在想 ERP 整體要怎麼挑，可以先看企業 ERP 選型完整指南；這篇只聚焦 MRP 這顆計算引擎。

MRP 計算邏輯：五個數字決定買多少、何時下單

先講結論：每顆料、每一週，MRP 都只問兩個問題。這週的需求，手上的量夠不夠？不夠的話，要提早幾週下單才來得及？

要回答這兩題，需要五個數字：

計算順序：由上往下一層一層拆

MRP 一定從最上層的成品開始算，算出成品的「計畫下單量」之後，這個數字乘上 BOM 用量，就變成下一層零件的毛需求。下一層算完，再往更下一層丟。所以一顆最底層的原料，要等它上面每一層都算完才知道自己要多少。

每一週的計算都是同一套流程：預計在庫 = 上週期末在庫 + 本週在途收料 + 本週計畫收料 − 本週毛需求。如果算出來會低於安全庫存，差額就是淨需求，系統依批量規則湊成一張計畫訂單，再往前推一個前置時間，那一週就是該下單的時間。

這個「每天、每週重算一次可用量」的邏輯，在很多營運系統裡都會出現。我們做過同型的營運系統：影視器材租賃與檔期系統的即時可用量引擎，就是把每一天的可租量算成「總量 − 當日維修 − 報廢 − 已預訂 − 外調」，排單前先抓出撞期。換成工廠的語言，就是 MRP 的預計在庫。如果你們現在也是靠 Excel 加人腦在排料，想先聊聊流程適不適合系統化，可以直接加 LINE 跟我們聊。

MRP 算例：一台推車第 6 週要交貨，鋼管第 2 週就得下單

用一個 3 層 BOM 實際算一次。假設一家工廠做小型手推車，客戶訂單是第 6 週要 100 台、第 8 週要 150 台，今天是第 1 週。BOM 和各料的庫存條件如下：

第 0 層：手推車 A

第 6 週要 100 台，手上有 20 台，淨需求 80 台，組裝要 1 週，所以第 5 週開工 80 台。第 6 週出貨後在庫歸零，第 8 週的 150 台全部要做，第 7 週開工。

第 1 層：車架組 B 與輪子 C

A 的計畫下單量（第 5 週 80、第 7 週 150）就是 B 的毛需求。B 手上有 30 組，第 5 週淨需求 50 組，焊接 1 週，第 4 週開工；第 7 週的 150 組在第 6 週開工。

輪子 C 每台用 4 個，所以毛需求是第 5 週 320 個、第 7 週 600 個。它有三個條件要一起看：在途 100 個第 3 週到、安全庫存 50 個、只能整箱 100 個買。

• 第 5 週：期初 300 個（200 加第 3 週到的 100），要用 320 個，還要留 50 個安全庫存，淨需求 = 320 + 50 − 300 = 70 個。整箱湊成 100 個，期末剩 300 + 100 − 320 = 80 個。
• 第 7 週：期初 80 個，要用 600 個，淨需求 = 600 + 50 − 80 = 570 個，整箱湊成 600 個，期末剩 80 + 600 − 600 = 80 個。
• 交期 2 週，所以第 3 週下 100 個、第 5 週下 600 個。

第 2 層：鋼管 D

鋼管的毛需求來自 B 的計畫下單量乘 3：第 4 週 150 支、第 6 週 450 支。手上 60 支、安全庫存 30 支，第 4 週淨需求 = 150 + 30 − 60 = 120 支；第 6 週期初剩 30 支，淨需求 = 450 + 30 − 30 = 450 支。交期 2 週，所以第 2 週就要下 120 支、第 4 週下 450 支。

算完之後要看的三件事

第一，越底層的料，下單時間越早。成品第 6 週才交，最底層的鋼管下週就得下單，生管如果等到第 4 週才想起來，就一定斷料。第二，安全庫存和整箱批量會讓「實際買的量」跟「實際用的量」不一樣，輪子總共買了 700 個、用了 920 個，差額由期初庫存和在途補上，最後還留 80 個。第三，只要上層任何一個數字變了（客戶把第 8 週改成 200 台），下面三層的數字要全部重算一次。

第三點就是 MRP 需要系統的根本理由。這個算例只有 4 個料號、8 週，人工算一次大概十五分鐘；真實工廠是幾百到幾千個料號、幾十個成品共用零件，每天訂單都在變。

MRP 的安全庫存和前置時間怎麼設才不會算歪

先講結論：安全庫存只給「交期不穩或用量波動大」的料，前置時間用最近半年的實際交貨天數來填，不要用供應商報價單上寫的天數。

安全庫存的三種設法

我們的看法很直接：中小工廠一開始用前兩種就夠了。統計公式看起來專業，但它吃的是乾淨的歷史用量，資料髒的時候算出來只是一個精確的錯誤數字。安全庫存也不需要每顆料都設，A 類（金額高、用量大）和交期長的料先設，便宜的螺絲螺帽用整箱批量反而更省事。

前置時間要拆成三段

採購件的前置時間 = 下單到供應商出貨 + 運送 + 進料檢驗入庫。很多工廠只填第一段，結果系統建議的下單日每次都晚兩三天。自製件則是排隊等機台的時間加上實際加工時間，前面那段常常比加工時間還長，這部分要靠現場報工資料才抓得準。安全庫存設定與庫存功能的細節，庫存管理系統怎麼選那篇有整理一張對照表。

MRP、MRP II、ERP、MES、APS 差在哪？分工對照表

一句話分工：MRP 算料，MRP II 加上產能，ERP 把財務和業務也包進來，APS 把排程排到機台與分鐘，MES 管現場實際做了什麼。

最常被搞混的是 MRP 和 APS。MRP 預設產能無限，只要料到了就當作做得出來；APS 才會看機台和人力是不是真的排得下。如果你的工廠是料常常不缺、但機台永遠排不過來，要先看的是客製化 APS 先進排程系統，MRP 幫不上忙。三套製造系統之間的資料怎麼接，ERP、MES、QMS 差在哪和製造業內部系統開發指南都有拆過；要往現場管理走，可以接著看客製化 MES 製造執行系統開發指南。

用 Excel 算 MRP，通常在這五個地方崩掉

Excel 算 MRP 完全可行，前面那個算例在 Excel 裡一個下午就能做出來。問題出在規模變大之後。試算表本來就容易藏錯：夏威夷大學 Raymond Panko 研究試算表錯誤多年，The New Republic 整理過他的統合分析，結論是大多數被稽核過的試算表都有實質錯誤，而且越大的表藏越多。MRP 剛好是那種「一格錯、整條鏈跟著錯」的表。

自己判斷的方法很簡單：上面五項中了三項，或是每週花在「對料」的時間超過一個工作天，Excel 就已經在拖累交期了。想先用低成本工具撐一段時間的話，進銷存自己做完整指南比較了 Excel、Airtable、Notion 各自能撐到哪；預算是主要顧慮，ERP 太貴的 5 條替代路徑也值得一看。

MRP 系統化的三條路：ERP 內建模組、獨立 MRP 工具、客製開發

先講結論：已經有 ERP 或正要導 ERP 的，先用 ERP 內建的 MRP 模組；只缺算料、其他流程都還簡單的，用獨立 MRP 工具；流程特殊到套裝改不動，或是要跟現有系統深度串接的，才考慮客製。

開源 ERP 的做法可以先參考：ERPNext 的 MRP 文件與Odoo 製造模組文件都把「依銷售訂單或預測產生物料需求」寫成標準流程，拿來對照自家流程差多少很好用。各家 ERP 生產模組怎麼比，製造業 ERP 怎麼選：工單、BOM、生產排程有逐項拆；套裝跟流程對不上的徵兆，現成 ERP 為什麼總是不符需求整理了判斷表。

我們不建議一開始就客製 MRP

這句話由一個做客製系統的團隊來講，聽起來有點奇怪，但理由很實際。MRP 的計算邏輯六十年來幾乎沒變，套裝軟體已經把它做得很成熟，自己重寫一次算料引擎通常不划算。客製真正值得花錢的地方，在 MRP 的「前後」：訂單怎麼自動變成主排程、現場報工怎麼回寫庫存、BOM 改版怎麼同步到採購。這些才是每家工廠流程不一樣的地方。

我們做過同型的營運系統，例如替製造業客戶做的生產力管理系統，處理的是生產可見性、異常管理與產能效益分析，就是 MRP 算完之後「現場實際做得怎樣」那一段。如果你們卡在 MRP 前後的資料銜接，我們很樂意先聽你聊聊現況，一起看看哪一段最值得先動。

導入 MRP 前，先把這三份資料整理好

一句話：MRP 是一台很精準的計算機，資料錯它就精準地算錯。不管走哪條路，下面三份資料沒整理好就上線，系統建議的下單量沒人敢用，最後大家又回去開 Excel。

建議的順序是先挑一條產品線試算一個月：系統算、人也照舊算，兩邊對答案，數字對得上再放大到全廠。ERP 導入前的資料體檢，ERP CRM 導入前 90 天資料準備度體檢列了更完整的清單；如果是舊系統算料算不準、在想要不要換，可以看ERP 該換了嗎。進銷存和 ERP 模組怎麼取捨，進銷存軟體怎麼選有月費級距可以對照；真的要走客製，客製化 ERP 系統開發完整攻略整理了報價區間和驗收關卡。