標準工時怎麼訂？時間研究、寬放率與標準工時表，再用報工資料持續校正

標準工時，是一位受過訓練的作業員，用規定的方法、正常的速度，做完一件（或一批）產品該花的時間。算法是：觀測時間 × 評比係數 ×（1＋寬放率）。它是工廠報價、排程、算產能和看績效共用的那把尺，尺歪了，後面四件事會一起歪。

我們在估 MES 與報工系統時，有一題幾乎每次都會問：「你們的標準工時是誰訂的？多久沒更新了？」常聽到的答案是「老師傅當年抓的」「業務報價時估一個數字」，然後存在某個沒人敢動的 Excel 裡。這篇把怎麼量、怎麼算、怎麼整理成標準工時表，到怎麼用報工資料讓它一直準，一次講完。

先處理一個很容易搞混的地方。搜「標準工時」的人，有一部分其實想查一天上班幾小時。勞動基準法第 30 條規定的是「正常工作時間」每日不超過 8 小時、每週不超過 40 小時，那是勞工權益的上限；工廠講的標準工時是生產現場的時間標準，兩者的用途完全不同。想查加班費、時薪怎麼算，可以看工讀生薪資與加班費計算那篇。

標準工時是什麼？先跟勞基法的工時分開

一句話：標準工時是「做一件產品該花多少時間」的工程標準，單位通常是秒／件或分／批。它跟著「料號 × 製程站別」走，同一個產品在組裝站和包裝站各有一個數字。

現場最常混在一起講的，是下面這五個時間名詞。先把它們分清楚，後面的公式和表格才不會看錯：

標準工時和節拍時間最常被搞反。標準工時說的是「做一件要多久」，節拍時間說的是「客戶要求多快出一件」。標準工時比節拍時間長，就代表這一站做不完，要加人、加機台或改方法；短很多，代表人力可以調去別站。

實際工時則是標準工時的對照組。兩個數字放在一起看，才知道現場是做得比標準快、比標準慢，還是標準本身就訂錯了。這一點留到後面「持續校正」再細講。

標準工時公式：觀測時間 × 評比係數 ×（1＋寬放率）

先講結論：標準工時 ＝ 觀測時間 × 評比係數 ×（1＋寬放率）。前兩項相乘得到正常時間，再乘上寬放，就是標準工時。

• 觀測時間：拿碼表或錄影量出來的平均時間，量的是「這個人、這幾次」實際做的速度。
• 評比係數：觀測者判斷這位作業員比正常速度快還是慢。100% 代表正常速度，做得快的熟手可能評 110%，慢的評 90%。乘上去，就把「這個人的速度」換算成「一般熟練者的速度」。
• 寬放率：人不是機器，要喝水、上廁所、會累，也會遇到小停頓。寬放把這些「一定會發生、但不算在動作裡」的時間補回來。

這套做法源自泰勒的時間研究與吉爾伯斯夫婦的動作研究，時間與動作研究的脈絡到今天都還是工業工程的基本功。寬放要抓多少，工業工程教科書（例如 Niebel 與 Freivalds 的《Methods, Standards, and Work Design》）常見的設定整理如下：

寬放率的上限值得多講一句：寬放是給「無法避免」的時間，等料、機台故障、換線這些可以改善的停頓，應該在報工時另外記原因。全塞進寬放，數字看起來很漂亮，問題卻永遠看不見。

公式本身不難，難的是後面那段：訂完之後，現場實際做出來的時間跟標準差多少，有沒有人在看。我們做過的生產力管理系統，重點就是產能效益分析，把現場回報的產量與工時拉進系統跟標準對照，哪一站落後一眼看得到。如果你的工廠也有一張沒人敢動的標準工時表，可以跟我們聊聊，我們先幫你看流程適不適合系統化。

時間研究怎麼做：六個步驟從碼表到標準工時

先講結論：量標準工時的方法有好幾種，重複性高的產線用碼表或錄影就夠；產線還沒開、要先報價的新產品，才需要用到預定時間標準。各方法的差別如下：

MTM（Methods-Time Measurement）這類預定時間標準把「伸手」「抓取」「移動」等基本動作各給一個時間值，好處是不用等產線跑起來就能估。中小工廠多半用碼表加錄影就夠，以下用碼表時間研究說明六個步驟：

1. 選作業與作業員：選已經熟練的人（通常上線三個月以上），先把作業方法寫成 SOP 固定下來。方法還在變就去量，量完也是白量。
2. 拆作業要素：把一個循環拆成 3～8 個要素，每個要素有清楚的起點和終點，例如「手碰到零件」到「零件放上治具」。單一要素 2～30 秒最好量。
3. 量測並記錄異常：連續量多個循環，掉件、被叫去講話這類異常要註記並剔除，不要算進平均。
4. 決定觀測次數：週期越短要量越多次。通用電氣（GE）早年整理的經驗表很常被引用：週期 30 秒左右量 60 次、1 分鐘量 30 次、2 分鐘量 20 次、5 到 10 分鐘量 10 次。
5. 評比：量的同時判斷作業員的速度。熟練老手常評 105～115%，剛上線的人常落在 85～95%。評比最主觀，同一站最好固定由同一人評，或兩個人各評一次取平均。
6. 加寬放、算出標準工時、簽核生效：寫進標準工時表，註明版本與生效日。

下面是一個說明用的範例：某五金廠的「軸套組裝」站，拆成四個要素，每個要素量 30 次後取平均。

寬放率抓 15%（個人 5%、基本疲勞 4%、站姿與目視 4%、延遲 2%），標準工時就是 23.18 × 1.15 ＝ 26.66 秒／件，後面的表格四捨五入成 26.7 秒。換算成產能：一班 8 小時是 28,800 秒，除以 26.66，每人每班大約 1,080 件。寬放已經把喝水、疲勞、小停頓算進去，所以直接用整班時間去除。

評比那一欄最容易引起爭議。作業員會覺得「被評慢了」，主管會懷疑「評太鬆」。比較好的做法是事前說清楚目的：量標準工時是為了排程和報價，不是拿來扣誰的薪水。現場配合度高，量出來的數字才接近真實。

標準工時表範本：一張表要有哪些欄位

先講結論：標準工時表的單位是「料號 × 站別」一列，除了秒數，還要記換線時間、版本和訂定方式。少了後面這幾欄，半年後沒人說得清這個數字怎麼來的。建議欄位如下：

有兩個欄位特別容易漏。第一個是換線時間：單件 26.7 秒、換線 15 分鐘的產品，做 5,000 件時換線只占不到 1%，做 50 件時換線卻比加工本身還久。小批量多樣的工廠，如果標準工時只有單件時間，報價和排程會一直偏低。

第二個是人時與機時。一人顧兩台機器的站別，機台週期 60 秒，人的標準工時可能只有 20 秒（上下料），排程要看機時，算人力成本要看人時。表上不寫清楚，生管和會計拿同一個數字會算出兩種結果。

標準工時表建好之後，最好讓它直接帶進工單。開生產工單時系統自動算出這張單的標準總工時，現場報工完就能對照，這一步會在後面的校正段派上用場。

標準工時用在哪：報價、排程、產能與績效對照

先講結論：同一個標準工時，會同時用在四個地方。訂太鬆或太緊，四個地方的錯誤方向還不一樣。用前面 26.7 秒／件的例子對照：

報價是最直接的。如果標準工時訂得比實際短 10%，每一張報價單都少算 10% 的工時成本，量大的單反而賠最多。很多工廠是接到大單之後才發現「怎麼越做越虧」，回頭查才知道是工時基準多年沒更新。

排程靠標準工時把工單換算成小時，再排進每一台機器與每一個站別。標準不準，排出來的甘特圖再漂亮也只是好看。生產排程系統怎麼選那篇講過，插單和換線最考驗排程，而兩者的計算基礎都是標準工時與換線時間。

產能和設備效率息息相關。OEE 的「效能」因子用的是理想週期時間，跟標準工時是同一家族的數字。想了解稼動率與效能怎麼拆，可以看稼動率計算與OEE 是什麼兩篇。標準工時訂太鬆，效能永遠超過 100%，OEE 就失去參考價值。

績效是最敏感的一項。我們的建議是先拿標準工時看「站」和「料號」的達成率，找出哪裡的流程或標準有問題；直接拿來排個人名次、扣獎金，現場很快會學會怎麼讓數字好看。生管、報價、績效要用同一套數字，最終還是要有一個系統把它們串起來，生產管理系統怎麼選有完整比較。

標準工時訂完就不準？四個最常見的問題

先講結論：標準工時失準，九成出在「訂完之後沒人管」，量測方法本身出錯的反而少見。以下四種狀況，在中小工廠特別常見。

訂完沒人更新

治具改了、換了新機台、作業順序調過，標準工時卻還停在三年前。最常見的訊號是：某一站的達成率長期穩定在 130% 以上，大家都知道「那站的標準很好過」，但沒人去改。標準工時表要有版本欄位，任何方法變更都要觸發重新量測。

新手和老手差很多

同一站的新人和老手，單件時間差到一倍並不稀奇。這是學習曲線的典型現象：累積產量每加倍，單件時間就降到原本的某個比例。標準工時應該以熟練者為準，新人另外設「爬坡期」目標，例如第一週 60%、第二週 75%、第四週 90%，用來評估訓練進度，而不是拿標準工時去要求第一天上線的人。

寬放被當成垃圾桶

等料、機台小故障、找不到工具，全部算進寬放，寬放率一路長到 30%。數字看起來每站都達標，實際上浪費全藏在寬放裡。比較健康的做法是寬放維持在 10～20%，其他停頓在報工時另記原因代碼，放進生產日報表一起檢討。

只有整張單的總工時，沒有站別

多站的產品如果只記一個總工時，哪一站是瓶頸永遠看不出來。半成品堆在哪一站、卡多久，要搭配在製品管理一起看。標準工時拆到站別，在製品堆積和瓶頸才對得起來。

我們的看法很直接：標準工時寧可先粗一點，但一定要能更新。一開始用歷史資料抓個大概、誤差 15% 都能接受，只要有一套機制讓它每個月自己暴露偏差。花三個月請人把每一站量到小數點，然後五年不動，最後比粗估更不準。

用報工資料持續校正標準工時

先講結論：讓報工系統記下每張工單、每一站實際的開工時間、完工時間與良品數，定期拿實際工時對標準工時算達成率，偏差超過門檻就觸發人工複核。流程是這樣跑的：

第一步是資料要收得到。紙本報工靠人事後補填，時間多半是估的，拿來校正標準只會越校越歪。開工、完工各掃一次條碼，時間戳記由系統自動記，資料才有意義。報工方式怎麼選，報工系統怎麼選有紙本、Excel、掃碼到自動報工的比較；掃碼槍本身怎麼設定，可以看掃描槍設定。

收到資料之後，校正有幾條實用的規則：

• 先清洗再比較：停機、待料、換線、首件檢驗另外記，不要混進單件工時。
• 用中位數，不要用平均：一筆忘了按完工的紀錄（例如跨夜 14 小時）就能把平均拉歪，中位數比較穩。
• 看趨勢，不看單日：同一料號、同一站連續 4 週達成率高於 115% 或低於 85%，才觸發複核，單日波動不處理。
• 排除爬坡期：新人前四週、新產品前幾批的資料先不拿來校正標準。
• 改標準要留版本：新標準有生效日，舊工單、舊報價繼續對應舊版本，成本分析才追得回去。

這裡有一個我們很堅持的取捨：系統負責找出偏差，人負責判斷原因，不要讓系統自動改標準工時。達成率變高，可能是方法改善了（該更新標準），也可能是有人跳過檢驗步驟（該處理品質），也可能是報工資料記錯。三種原因的處理方式完全相反，交給演算法自動調整，等於把品質問題也一起「校正」掉。

標準工時多半存在 ERP 的途程或製程主檔裡，實際工時則由 MES 或報工系統回寫，兩邊怎麼分工，可以參考MES ERP 怎麼串接。我們做過把掃碼槍、標籤機串進系統的報工流程，像生產力管理系統就是把現場回報的資料拉進來，做產能效益分析；這類資料一旦每天自動進來，標準工時才有機會從「一張表」變成「會自己提醒你該更新的數字」。

標準工時要用 Excel 管，還是做進系統？

先講結論：料號不到幾十個、站別單純、一年改不到幾次的工廠，用 Excel 管標準工時表完全夠用；料號上百、多站製程、又想用實際工時持續校正的，就該考慮做進系統。

Excel 的天花板很清楚：它能存標準，卻收不到實際工時。只要報工資料還在紙本或另一份 Excel，比對就得靠人每個月手動整理，通常撐不過三個月就停了。做進系統之後，標準工時表、工單、報工、達成率報表接在一起，偏差每天自動算好。

要不要直接上完整的 MES，看工廠規模與預算。MES 系統完整指南整理了怎麼選、怎麼導入；費用怎麼拆，可以看MES 系統價格怎麼算。很多中小工廠的第一步是先做「標準工時表＋掃碼報工＋達成率報表」這一小塊，跑順了再往排程、品質延伸。

看到這裡，如果你也在想「我們的標準工時表能不能接上報工資料、每週自動告訴我哪一站該重量」，我們很樂意聽你聊聊現在的流程，一起看看從哪一塊開始最划算。想先簡單問幾句，也可以直接加 LINE 跟我們聊。