Andon 是什麼？產線異常燈號、呼叫與停線規則，從安東燈到系統化異常管理

Andon（安東，日文原意是紙燈籠）是產線上的異常呼叫系統：作業員一發現缺料、品質不對、機台故障，就拉繩或按鈕亮燈，讓班長在幾分鐘內到場處理，處理不了就停線。它出自豐田生產方式，是「異常一出現就停下來處理」這個原則在現場的工具。一套能用的 Andon 有三個部分：燈號（大家看得懂現在是什麼狀況）、規則（誰在幾分鐘內要到、超時找誰、什麼時候停線）、紀錄（每次異常的時間、站別、原因、停了幾分鐘）。

我們跟工廠聊產線系統時，最常聽到的一句話是：「機台下午兩點就停了，我是看日報表才知道。」燈塔很多工廠都裝了，亮了之後誰該來、來了沒、停了多久，卻沒有人記。這篇照現場導入的順序寫：先定燈號，再定呼叫和停線規則，再決定用實體燈塔、平板按鈕還是系統，最後用異常紀錄算出停機損失。每一段都附一張可以直接拿去改的表。

如果你還在評估整套製造系統，可以先看 MES 系統完整指南；想知道異常資料最後怎麼變成稼動率，跳到 稼動率計算怎麼做。

Andon 是什麼：先看這張速覽表

先講結論：Andon 要解決的事很單純，就是讓異常在發生的那一分鐘被看見、被處理。下面這張表把定義、組成和常見誤解放在一起，三十秒能拿到重點。

Andon 的由來：從會自己停下來的織布機開始

豐田把這個觀念的起點放在豐田佐吉發明的自動織布機。Toyota 全球官網的生產方式說明 寫得很直接：織布機斷線時會自己停，jidoka 的概念就是從這裡來的。後來搬到汽車產線，機台偵測到異常會自動停，作業員看到問題也可以自己拉停止繩；設備一停，Andon 顯示板就亮起來通知大家。這樣一來，作業員只要在出問題時處理，不必一直盯著機台。

拉了繩是不是整條線馬上停？說法不一。Wikipedia 的 Andon 條目) 記錄的豐田做法是兩段式：第一次拉繩只是求援，班長收到通知趕過來，線照跑；問題在時限內解決，就再拉一次恢復，解決不了，線才停。Toyota UK 的 Andon 介紹 也回應讀者，問題解決不了時，產線最終會停下來。這個細節對中小工廠很重要：Andon 的第一個動作是叫人，停線是最後一步。

Andon 燈號顏色與意義：先統一全廠的語言

一句話：顏色不用照抄別人，但全廠要同一套，而且每個顏色要對應一個「誰該來」。顏色本身沒有國際強制標準，機械電氣安全標準 IEC 60204-1 對指示燈的建議（紅色緊急、黃色異常、綠色正常、藍色需要人員動作）是很好的起點。下面是工廠最常見的配法。

兩個常被忽略的細節。第一，計畫性停止要有自己的燈，換線、首件檢查、休息如果跟故障混在一起，事後算稼動率會被灌水。第二，顏色越少越好，五種以上現場就記不住，第一版用綠、黃、紅三色加一個缺料燈就夠。

燈號這一步我們在 生產力管理系統 裡處理過：系統把現場狀態做成全廠看得到的即時畫面，異常一被回報就跳到主管那邊，處理完再記下原因。這套系統的重點在「生產可見性」和「異常管理」，燈號只是讓大家同一套語言。想知道你們工廠先從哪一條線開始比較好，可以直接 加 LINE 聊聊現況，我們會照實講值不值得做。

Andon 呼叫、回應、升級、停線：誰在幾分鐘內要到場

先給答案：Andon 能不能用，看的是回應時限有沒有寫清楚。燈亮了沒人來，三次之後作業員就不按了。下面這張規則表可以直接拿去改，時間依你們的節拍時間（takt time）調整，節拍越短，時限要越緊。

下圖是同一套規則畫成流程，掛在現場看板旁邊，新人第一天就看得懂。

停線權限要寫進規則，也要寫進主管的態度

豐田的做法裡，班長到場後的第一件事是謝謝拉繩的人。這句話聽起來像管理口號，在台灣工廠卻是成敗關鍵：作業員按了 Andon 被罵「怎麼又停」，下次就會自己硬撐，把有問題的半成品往下送。規則表要明寫哪些狀況一定要按（安全、品質疑慮、連續兩件不良），主管也要在第一個月刻意稱讚按的人。

時限的設定可以參考 標準工時：一站的標準工時是 90 秒，班長 3 分鐘到場等於已經堆了兩件在製品；標準工時 20 分鐘的組裝站，時限可以放寬到 10 分鐘。卡在站與站之間的半成品要怎麼看，可以搭配 在製品管理 一起規劃。

實體燈塔、平板按鈕、系統化異常管理：三種 Andon 做法比較

一句話分工：實體燈塔負責讓人「看見」，平板按鈕負責讓人「回報得精準」，系統負責「記下來、算出來」。三種不衝突，多數工廠最後會混著用。

講白一點，燈塔本身很便宜，貴的是後面的人工抄寫。燈亮了二十次，日報表上只寫了三次，剩下的停機時間就消失在「其他」裡。

現場訊號怎麼進系統：我們做過的三種接法

把 Andon 從燈號變成資料，關鍵在現場訊號怎麼送進系統。下面三種接法是我們實際做過的，成本由低到高：

• 掃碼回報：每站貼一張異常類型條碼，作業員用掃碼槍掃站別碼再掃異常碼就完成呼叫。不用改機台，第一週就能跑起來。掃碼槍怎麼設定、掃不到怎麼排查，見 掃描槍設定。
• ESP32 Wi-Fi 按鈕盒：每站放一個實體按鈕，按下去由 ESP32 經工廠 Wi-Fi 送出訊號，現場照樣有實體按鈕的手感，資料直接進系統。實作細節見 ESP32 MQTT 實作。
• MQTT 訊息匯流：按鈕盒、感測器、平板都把事件送到同一個 MQTT broker，系統統一訂閱後記錄、升級、推播。原理見 MQTT 是什麼。

機台本身的故障訊號要接進來，就會碰到 PLC、OPC UA、Modbus 這類工控協定。這段我們的做法很清楚：機台端由設備商負責把訊號開出來，我們負責系統端，接收、判斷、記錄、通知。設備連上網之後的網段和帳密要怎麼管，另外見 OT 資安。

Andon 異常紀錄欄位範本：每次燈亮都要留下這些

先講結論：紀錄欄位寧可少，但每一欄都要能被統計。一筆 Andon 紀錄至少要有下面這些欄位，前六欄可以在呼叫當下自動產生，作業員只要選類型，班長結案時補原因和處理方式。

原因代碼建議一開始只開十個左右，用兩週的實際紀錄再調整。下面是製造業常見的第一版分類，可以直接改成你們的用語。

「其他」的比例是紀錄品質的溫度計。超過兩成，代表原因代碼開得不夠貼近現場，要回頭補。設備類的異常記多了，可以順勢接到 設備保養紀錄表，把故障和保養週期放在一起看；同一個原因一個月出現三次以上，就該開一次 5 Why 根本原因分析。

用 Andon 資料算停機損失與稼動率

一句話：Andon 紀錄裡的停機分鐘，就是稼動率公式裡最難收的那個數字。以前靠班長在日報表上回想「今天大概停了半小時」，有了 Andon 紀錄就能逐筆加總。下面用一條線一天的資料示範。

把這張表拉成一個月，就能回答老闆最常問的兩個問題：哪一類異常最花錢，以及改善之後省了多少。這裡的每分鐘產值是示範用的假設，你們工廠可以用該線的月產值除以月計畫時間來算。時間稼動率只是 OEE 的第一個因子，性能和良率怎麼算，見 稼動率計算怎麼做 與 OEE 是什麼。

停機紀錄也會直接改善日報表。班長不用再手寫停機原因，系統把當班的 Andon 紀錄帶進 生產日報表，作業員回報產量的方式可以參考 報工系統怎麼選。

Andon 導入順序：從一條線、三種異常開始

先講結論：先定規則再買設備。很多工廠第一步就是採購燈塔，裝好之後發現沒人知道亮了要做什麼。我們建議的順序如下，前兩步完全不花錢。

這裡我們的立場很明確：中小工廠不需要一開始就買整套 Andon 看板產品。現成產品功能齊全，但異常類型、升級對象、報表格式都是別人工廠的邏輯，改起來比從頭做還麻煩。比較穩的路是先用紙本跑出自己的規則，再決定哪些部分需要系統。規則清楚了，不管最後選現成產品還是客製，都不會買錯。

也要提醒一個常見的坑：Andon 的紀錄會讓問題變得很顯眼，第一個月的異常次數通常會比以前「看起來」多。那是以前沒被記下來的停機，現在浮上檯面了。主管如果因此怪罪現場，系統就會被冷處理。整套製造系統要怎麼一步步長出來，可以對照 生產管理系統怎麼選 的四條路。

Andon 處理的是「錯誤已經發生」，另一半的工作是讓錯誤做不出來，這部分見 防呆設計。冷藏庫、烤爐這類溫度超標也可以當成一種自動觸發的 Andon，做法見 溫度監控系統。

看到這裡，如果你們的狀況是燈塔裝了、停機原因還是靠回想，可以把現在的日報表或異常紀錄丟過來，我們陪你看從哪一條線開始最划算，也可以直接 加 LINE 先聊。

Andon 常見問題